НПП «Томская электронная компания» одной из первых включилась в реализацию национального проекта «Производительность труда» при поддержке Федерального центра компетенций. Благодаря бережливым технологиям на 57 % сократилось время протекания процесса производства газоанализатора «ИДК-10», на 3 % - трудоемкость изготовления, при этом путь детали от изготовления до упаковки сократился в 2 раза.
Стационарные газоанализаторы широко применяются во всех климатических зонах России на нефте- и газодобывающих предприятиях. Они предназначены для непрерывного контроля довзрывоопасных концентраций широкого спектра газов, углеводородов, паров горючих жидкостей и их смесей.
Внедрение проекта началось с анализа процессов производства газоанализатора «ИДК-10». С экспертами ФЦК команда предприятия выявила проблемы, которые приводят к потерям: работа с большими партиями, брак комплектации, выполнение лишних операций и перемещения, нерациональная организация рабочих мест, ожидание транспортировки между корпусами и др. По результатам экспертизы составили карту ключевых проблем и диаграмму «спагетти», разработали схемы размещения рабочих мест и план-график на полгода с указанием проблем на каждом участке, списком мероприятий, которые сократят потери и повысят эффективность, пересмотрена логистика, начиная с системы планирования запуска продукции.
«В первую очередь, благодаря нацпроекту мы существенно улучшили условия труда: рабочие места стали более комфортными и безопасными, а внедрение системы 5С позволило попросту навести там порядок. Ранее работникам приходилось неоправданно много перемещаться. Сегодня рабочие места готовятся заранее и временные затраты полностью исключены», – рассказал заместитель начальника цеха блочно-модульных конструкций, внутренний тренер Сергей Ершов.
Кроме того, рабочая группа нашла возможность разместить в одном помещении трех производственных участков и ввести рабочие стандартны, что позволило сократить дистанцию и время транспортировки газоанализатора в 2 раза. К оптимизации процесса добавился еще один пункт – уменьшение количества деталей в партии до 10 штук, что привело к сокращению времени изготовления партии с 298 дней до 169 (42 %). На 57 % сократилось время протекания процесса производства, на 3 % — трудоемкость изготовления. Путь детали от изготовления до упаковки сократился в 2 раза, а выработка в 2 раза увеличилась.
«Благодаря совместной работе с экспертами ФЦК наша команда комплексно осваивает методологию бережливого производства. На предприятии интегрирована система непрерывных улучшений, поощряется подача рационализаторских предложений: в Роспатент поданы 7 заявок на изобретения и полезные модели. 6 патентов РФ и 2 европейских патента уже получены», — говорит технический директор Сергей Хлыст.
После реализации активной части нацпроекта предприятие будет придерживаться плана на три года по дальнейшему тиражированию инструментов бережливого производства. Так, после ввода нового сборочного участка эти принципы будут применяться в производстве серийной продукции редукторов. На предприятии отмечают важные изменения в культурной парадигме производства, которая в дальнейшем позволит закрепить результаты участия в нацпроекте.
«Команда ООО НПП ТЭК имеет очень важное преимущество, которое позволяет быть лучшими - это сильная команда! Команда , которая преодолевая трудности, стремиться к успеху, развивается, а за счёт этого развивается и предприятие. Я счастлив иметь возможность приложить к этому усилие. Впереди еще много работы. Требуется с каждым новым проектом еще более глубоко анализировать все процессы предприятия, более детально оценивать качество взаимосвязи между межоперационными пределами предприятия, так как предела совершенству процессов не существует!» — заключает руководитель проекта ФЦК Эдуард Нацибулин.